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 정부지원컨설팅 모/협력사 WIN-WIN TPS/Lean
 TPM TPI(종합생산혁신) 6SIGMA
 물류혁신
 
 
 
 
컨설팅
가능분야		 기업의 당면 문제점
 컨설팅 기대효과
현장 개선(5S)
 - 제조현장의 3定관리 미흡
- 재고,물품 낭비 과다 및 작업효율 저하
- 작업 및 설비 관리 표준의 불비
 - 작업의 낭비 ZERO화
- 생산성 향상,원가 절감
- 고장,재해 ZERO 현장
작업 표준화
 - 공정별, 작업자별 작업변동, 품질불량
- 작업표준관리 미흡으로 공정불량 증가
- 제조생산성의 감소 등
 - 표준작업의 확립
- 작업공정의 안정화 및 능률향상
현장 작업/
치공구개선
 - 작업자의 LOSS 증가, 작업동선 불합리
- 작업속도 및 능률의 저조
- 인력의 과다 투입, 비효율 작업의 증가
 - 작업자 작업능률 향상,생산속도향상
- 省力化, 원가절감
공정/LAY OUT
개선		 - 제품의 제조 리드타임의 증가
- 작업의 불합리, 부품/제품운반 불합리
- 부품운반, 이동 작업의 낭비 증가		 - 공정의 흐름화 체제 구축
- 제조 L/T 단축
- 운반,이동 작업의 효율화
공정 품질의 개선
 - 제조공정의 만성적 불량의 방치, 대응미흡

- 공정품질관리 체계의 불안정으로 인한 불량률의 증가 및 품질 실패비용의 증가

- 불량률 감소 및 공정의안정화
- 품질실패비용의 감소
- 작업자의 품질개선능력 확대
6 시그마 추진
 - 공정품질불량의 다발,원인불명
- 품질개선 해결방법/기법활용 능력저하
- 품질개선활동 추진 인력/인자의 미흡
 - 과학적 품질개선 시스템구축
- 인재육성 및 관리LEVEL 향상
- 품질혁신, 기술혁신
생산성분석
및 관리체계 구축

- 제조 라인의 생산성 관리 기준 불비 - 낭비, LOSS의 정량화관리 미흡

- 설비,작업자, 물류생산성 측정관리 미흡

- 설비/사람/자재의 생산성 평가 및 관리 시스템 구축

- 낭비관리, 생산성의 체계적관리
제조부문 省力化
(인원적정화)

- 제조인력의 적정인력 기준의 불비로 인한 인력의 낭비 발생

- 표준시간, 노동생산성 관리 미흡
 - 현장의 적정인력 산정
- 작업의 표준화,간소화
- 省力化를 통한 원가절감
생산관리 합리화
 - 수요예측, 생산계획수립 체계의 불합리
- 생산의 평준화, 작업의 할당, 배치 불합리
- 생산 CAPA 관리 미흡

- 생산계획, 작업계획의 합리적 수립관리(변동의 최소화)

- 납기관리 및 공정관리 효율화
생산정보관리
시스템 구축
 - ERP, 생산관리 시스템 운영/적용 미흡
- 생산DATA측정 및 분석, 평가관리 미흡
- 생산성 및 관리지표 체계화 미흡
 - 자재,부품의 수불관리
- 수율관리,
- 생산정보의 정량화, 지표화
물류관리 효율화
 - 부품/제품의 불출관리, 재공관리 미흡

- 선입선출, 적정재고 기준의 불비로 인한 악성/장기재고의 증가

- 재고, WIP(재공)의 최소화
- 선입선출 및 적정재고 기준의 확립
원가절감
체제구축
 - 제품 제조원가(표준원가)기준의 불비
- 원가분석 및 개선 시스템의 불합리
- 적자품목의 개선관리 미흡
 - 제조원가절감 10~30%
- 제조 공법의 개발 및 간소화
- 제조 이익관리 기반 구축
설비관리, 효율화
 - 설비의 오염,고장, 트러블로 인한 불합리
- 설비가동률, 효율 저하
- SET UP LOSS로 인한 생산성 저하		 - 설비효율 극대화, 생산성 향상
- 설비청소,점검,윤활 관리 효율화
- 설비 수명연장